陶瓷业急需升级转型 未来卫陶生产只需烧制

    【中国建材网】陶瓷行业是劳动密集型产业，生产条件较差，随着劳动力成本的提高，依靠传统手工工艺生产的企业将难以在激烈的竞争中生存。近几年，持续的原材料上涨和用工成本不断提高让卫浴企业苦不堪言，迫切希望升级转型。日前，小编走访了国家卫生陶瓷模具中心生产基地及研发中心主任、畅顺陶瓷模具创建人、模具研发生产行业的大师级人物陈旭江先生，了解到其目前研发的高压成型模具，将大幅提升卫浴企业生产的机械化程度，为行业升级提供技术保证。
　　
　　新模具提升生产效率
　　
　　新模具首先解决的是人力资源问题。传统的模具，灌浆是一种对体力要求很高的劳动工序，在“用工荒”的大环境下，工人越来越难找，愿意做这种类型体力活的工人越来越少，因此亟需改良模具操作的简易性，高压成型模具一旦研发成熟，投放到生产中，采用管道泵压灌浆，将把原先需要大量工人的工序简单化、轻松化。重要的是注胚速度快，采用传统石膏模具注胚方式一天一个模具只能注一个胚，一个工人一天能注出来的胚体也不过十几个，而一个高压模具一天注胚数量却不少于40个，且工人的使用量也将大大减少。两相对比，高下立判，高压模具既节约厂房空间，又省人力成本，生产效率又快，这将成为未来的卫生陶瓷生产趋势。
　　
　　其次就是节约成本。目前使用的传统模具，在生产中受气候的影响非常大，空气温度、湿度都对陶瓷胚胎的成型以及最终烧成有巨大的影响。高压模具不受空气湿度、温度的影响，生产出来的卫生陶瓷质量将更加稳定。这一点在国外的卫生洁具生产上早就已经得到验证。另外，传统的石膏模具在使用过程中不断会有磨损，从棱角清晰到模糊这样一个过程，泥浆的使用量在不断的增加，而成型的合格率却在不断下降，人工修胚的成本也随着模具的老化在不断增加，生产的成本在不知不觉中提高，通常企业计算成本，习惯性的按照新模具最佳状态时候产生的成本来计算，往往忽略了模具磨损后不断增加的成本计算。高压模具一旦研发成熟并应用，将能节约多少的成本，明眼人都能看得出来。
　　
　　再其次就是模具使用寿命长。据陈总介绍，一个高压模具的使用年限和使用次数，经过专家论证，可使用4-5年，使用次数约在5-6万次之间，而一套传统的石膏模具的使用次数在80-120次，陶瓷企业相当于一年要使用两套石膏模具才能满足生产。这是一笔细账，单是模具上的费用，4-5年使用的石膏模具费用，已经是生产厂家的一个负担，何况还有各种损耗、人力成本、厂房租金等。稳定胜于一切，低损耗就是大节约，既克服了气候影响，稳定了产品成型，又降低了人力成本，生产效率又得到了提高，虽然高压成型模具研发还未完成，但却获得众多的期盼。
　　
　　新模具引发产业新设想
　　
　　基于高压成型模具的研发成功，陈总最近与其他专家们在一起提出来的对未来卫生陶瓷生产的设想：未来的卫生陶瓷产区将会成为一个系统网络，而这个网络的起点在瓷泥生产基地。瓷泥生产基地将购进专业的瓷泥搅拌机械，把搅拌调配好的泥浆通过架设类似于石油输送管道送到每一个陶瓷生产厂，厂家直接就可以使用高压成型模具灌浆注胚，省去买瓷泥自己再加工的程序，只负责注胚烧制就可以了。
　　
　　假如发展顺利，未来厂家还可以省去注胚的程序，行业建立专业的注胚厂家，量身定做专业的机械化生产设备，工人只需要按照电脑程序操作就能完成注胚。而卫生陶瓷厂家只需要去注胚厂购买成型胚体回来烧制就行，也可以与注胚厂家签订生产合同。提供自己独有器型的高压成型模具。在这个设想下，社会分工将达到更大程度的细致，把原先一个厂家要做的事情分散到每个不同生产机构来负责，卫生陶瓷厂家最后将只需要烧制即可，最大程度地解放了厂家的压力。
　　
　　设想为产业升级提供思路
　　
　　上述设想假如可以实现，对于卫生陶瓷产业的改变无可置疑是巨大的，将产生一个连锁反应式的改变。首先，降低了工人的需求，减轻了劳动强度，简约化的电脑操作将只需要在本地找几个年轻人培训一段时间就可上岗；其次是生产成本的节约，没有了泥料加工、注胚、修胚、大型的生产厂房面积、大量的员工宿舍、运输成本、各种其他原料的成本等等，环境、交通业将连锁的得到改善。术业有专攻，瓷泥厂家本来就做泥土的，对于泥土的了解胜过任何人，而陶瓷厂家本来就是负责烧制陶瓷的，对于火候的把握也是业内第一的。分工的好处就在于此，每个厂家都能专注于自己的产品，如此才能越做越精。
　　
　　据陈总介绍，6月份，广东省政府将举行一个“广东省企业与省外企业合资合同签订会”，而陈总将把这个设想作为一个项目送到省里考评，若考评通过，将作为一个在“广东省企业与省外企业合资合同签订会”上可能与省外企业合作的项目。同时，这个项目也将与“咸阳陶瓷研究设计院”合作共同开发。这样的消息，证明这个设想不是一个空想，若能合作成功，未来的潮州卫生陶瓷生产基地将取得一个实质性飞跃，整个中国卫生陶瓷产业将取得一个质的飞跃。