钢企信息化迈向综合集成

今年我国钢企工业软件平均投入将达到5940万元

5月30日，2013第四届中国工业软件发展高层论坛在北京召开。会议发布了《2013中国工业企业工业软件应用现状与需求调研报告》(以下简称《报告》)。《报告》预测，2013年钢铁企业的平均信息化投入将达到1.76亿元，同比增长33%，其中对工业软件的平均投入将达到5940万元。未来两年，钢铁企业在生产管控和能源管理领域的工业软件投入将达到18%，在质量管理领域的投入持续增加，在集中集成方面的投入约为10%。

近年来，钢铁行业工业化和信息化相互促进，融合程度不断加深，钢铁企业在工艺装备、流程优化、企业管理、市场营销和节能减排等方面的信息化水平大幅提升，并加速向集成应用转变。《报告》指出，目前，基础自动化已在我国钢铁行业普及应用，重点统计钢铁企业已全面实施生产制造执行系统，主要钢铁企业实现了企业管理信息化，并逐步形成了多层次、多角度的信息化整体解决方案。钢铁行业的工业软件应用正在从局部应用阶段向综合应用阶段迈进。当然，我们与国外先进水平还存在一定差距，尤其是在财务经营管理方面，未来须进一步提升管理理念，统筹企业资源，推动“两化”深度融合。

综合集成等方面差距明显

与国外领先企业相比，我们在工业软件应用深度上仍存在一定的差距。如果将我国主要钢铁企业与世界知名钢铁企业进行对标分析，国外领先企业的工业软件在业务领域的应用深度评分为4.47分，我国钢铁企业的平均水平为4.12分。分领域看，我国钢企在部分领域如供应链管理领域处于国际领先水平，在安全环保业务领域超过了国外最佳水平，在财务经营管理方面存在较大差距，尤其是在核心流程支撑和综合集成方面差距明显。

在生产管控领域，我国钢企大多数在谋求大幅度提高生产能力，只关注单工序或品种的产能，没有从整体上优化企业的运营过程。虽然国内企业已经实现以某一业务为中心的关联业务集成，实现了生产作业全过程自动化，但国外领先企业已经开始建立业务模型，实现生产现场信息的自动分析和生产过程动态优化。并且，国内企业的决策支持还停留在结合OLAP(联机分析处理)、KPI(关键绩效指标)等实现对基本业务的监测分析的基础上，国外领先企业的信息化水平已经满足了各管理层级要求，经常借助分析技术做决策并指导企业运营。

在供应链管理领域，国内钢铁企业的信息化系统多数只关注本企业的运营情况，供应链管理还停留在实现企业内部供应链的信息共享，未实现企业内部和上游供应商、下游客户的一体化优化。同时，国内企业的供应链没有实现多生产线、跨工序的协同优化。下一步，企业应该向以客户为中心、与上下游建立动态联盟、客户需求变动、企业销售和生产等全部联动的目标发展。

在资产管理领域，我国钢企实现了设备状态的实时监控、预警，但设备资产管理的信息集成度不高，工程设计资料在生产运行中没有被充分利用，设备运行、维修、档案和备品备件信息没有进行统一管理。相比之下，国外领先企业已建立实现流程数据与现场运行、工厂维护信息有机集成的资产全生命周期管理信息系统，覆盖了前期管理、运行、维修、报废等全过程。

在财务经营管理领域，我国钢企财务管理信息化集成平台实现了领域内业务流程集成;国外领先企业建立了统一的业务流程库，信息化系统具有很好的开放性和可伸缩性，可支撑企业不断变化的需求，各个模块的数据可以在统一平台进行对比分析。未来，我国钢企的财务经营管理软件要努力实现ERP(企业资源计划)系统与MES(制造执行系统)等生产运营系统的数据无缝集成，推行集中式管理模式，并通过数据共享来提升预测分析能力。

在能源管理领域，虽然钢铁企业已经实现产能、用能、排放、回收、循环利用的综合平衡、动态调节和优化控制，但在综合集成方面，仍存在较大差距。例如，国内钢企的LIMS(实验室信息管理系统)、优化软件等集成才刚刚起步，而国外领先企业已经集成了能源管理系统与物料、质量、生产过程数据等系统，能够支持能源运行和优化协同、能效改进项目实施协同。同时，我国钢企基本靠人工经验对能源的生产和消耗过程进行主观诊断，缺乏技术手段支撑。国外领先企业建立了全厂用能模型，建立了能耗评价基准，对能源生产和消化过程全面评估，发现和监控能源生产和消耗的问题和薄弱环节。因此，未来的发展趋势是完善能源计量和测试手段，使企业的能源计量和统计管理能够将供能、产能、能源转换、用能集于一体，建立产能用能合一的管理体制。

在安全环保领域，国外领先企业已经全面应用安全监控装置和“三废”回收再利用装置，实现对危险区域人员的监控。国内企业对于生产中的异常工况的处置尚缺乏科学、有效的支撑手段，处理紧急情况仍然依靠操作人员的经验，没有实现借助工业软件开展对事故的监控和分析。

在工艺技术质量管理领域，我国钢铁企业的自动化水平与国外企业接近，实现了覆盖全流程一体化、满足客户特殊需求的质量管理要求，并能够结合系统数据给出准确的分析。未来，钢铁企业还要在对关键质量指标进行在线判定、监控跟踪和质量预测等方面加以改进。