佛山陶瓷废渣利用率仅为5% 行业遇阵痛

今年1月，佛山陶企随意倾倒废浆现象被媒体曝光，陶瓷行业污染再次成为焦点。经历了数年产业大整治，200多家企业被迫转产、转移甚至关停的陶瓷产业，现在究竟是什么样子?

溶洲二厂是佛山非常有名的外墙砖企业，对于罗淑芬来说，她并不需要依靠循环利用废渣的环保产品来养活企业，但眼看着环保理念得不到政府和市场重视，很难高兴起来。

据悉，该厂去年与华南理工大学合作，研发出利用陶瓷废渣生产的轻质保温砖，废渣参与率达到40%。按照有关专家的估算，如果建筑保温材料市场中能够挪出5%的份额使用这种保温砖，全国陶瓷企业的抛光砖废渣处理问题就可以全部解决。

但这仅仅是一个愿景。现实是，今年1月，佛山陶企随意倾倒废浆现象被媒体曝光，陶瓷行业污染再次成为焦点。经历了数年产业大整治，200多家企业被迫转产、转移甚至关停的陶瓷产业，现在究竟是什么样子?

阵痛中的行业逆流

“佛山陶瓷整体水平较高，一个工厂的废品率一般维持在5%至7%之间，如果能够用陶瓷废渣替代10%的生产原料，那么废渣的出路就不是问题了。”

2007年，佛山启动陶瓷产业大调整，220家陶瓷企业转产、转移甚至关停，溶洲二厂是少数的仍然留在佛山进行清洁化改造的企业。

这一年被视为佛山乃至中国陶瓷产业的分水岭。在很多人看来，这并不是简单的时间分割线，其前后十年所包含的复杂演变，可以说是中国式产业进化的最好标本。

分水岭的前五年是佛山陶瓷非常特殊的五年，迅速走向规模化、产业化是这个时期的主要特征。仅一个南庄镇，在最鼎盛时期就有75家陶瓷生产企业、400多条生产线，陶瓷年产量超过6亿平方米，占全国1/4。

然而，数字背后的陶瓷产业是另外一番景象。2006年初，媒体开始用“危机四伏”来形容佛山陶瓷能源危机、运输危机，环保压力、反倾销压力开始浮现，新线变少，老窑炉纷纷停工，一年中出现了20多家企业倒闭的罕见现象。

更糟糕的是，整个行业已经与环境“水火不容”。在2007年的佛山环境统计中，陶瓷行业“贡献”了大部分的工业粉尘、二氧化硫、氮氧化合物和工业废气排放量。而生产环节产生的废砖、废渣等废弃物，也达到历史高峰。

2008年4月，佛山连续出台三个文件进行行业整治，220家陶瓷企业转产、转移甚至关停，仅剩下60余家企业还保有生产线。

留下来的企业也不轻松，迫于环境的压力，除了清洁化改造，企业还必须解决陶瓷固废、废渣的出路。“那几年许多陶瓷企业都搬迁出去了，但即便如此，佛山每天仍有超过1000吨的陶瓷废渣被处理至填埋场。”罗淑芬说。

2008年，禅城陶企联合高校、科研院所组成陶瓷行业清洁生产技术产学研创新联盟，并承担起2008年广东省重大科技专项计划——陶瓷行业清洁生产产业共性技术项目，其中的关键就是陶瓷固废如何回收利用。

“佛山陶瓷整体水平较高，一个工厂的废品率一般维持在5%至7%之间，如果能够用陶瓷废渣替代10%的生产原料，那么废渣的出路就不是问题。”曾参与项目的华南理工大学教授吴建青告诉记者。

一年后，“陶瓷冷加工装备节能降耗以及固体废料循环利用的技术与设备”模块已在溶洲二厂示范应用，废砖的参入率达到60%以上。

循环经济的两极分化

陶瓷循环经济非常诡异地呈现出两极分化：在废砖普遍回流生产线的同时，其他类型的废渣却迟迟无法回收，仍然大量用填埋等粗糙的方式进行处理。

溶洲建筑陶瓷二厂车间后面一块巨大的场地上，从各个陶瓷厂运来的陶瓷废砖堆积成山，有些已经被机器碎成砖粉，准备重新投入生产线。

对于罗淑芬来说，这已经是习以为常的事情。事实上，溶洲二厂最早从2005年就开始尝试陶瓷原料中掺入固废生产，而当时正是佛山陶企忧虑陶瓷固废、废渣出路的高峰期。

仅2009年，溶洲二厂每日吸纳的陶瓷废砖就已经达到500吨，其中大部分都由溶洲进行自我消化，掺入外墙砖生产中。

这个共性技术很快在行业内推广开，越来越多的企业开始掺入废砖进行生产，甚至出现废砖抢购的现象。罗淑芬说，由于溶洲的储存量最大，不少企业也会来购买溶洲的存货。有些大量收购陶瓷废砖的企业还表达出对将来废砖量可能不够的担忧。

然而，陶瓷循环经济非常诡异的发展出两级分化：在废砖普遍回流生产线的同时，其他类型的废渣却迟迟无法回收，仍然大量用填埋等粗糙的方式进行处理。

对于陶瓷企业来说，掺入废渣也可以节能。鹰牌集团总裁林伟称，鹰牌研发已久的用陶瓷废渣生产瓷砖的技术，将选择合适时机推向市场。他透露，新产品的陶瓷废渣利用率达70%-80%，同时，瓷砖烧制温度也比普通产品低100多摄氏度，非常节能。

解决废渣需政府引导

然而，看起来很美好的陶瓷废料循环利用，发展速度并没有想象中快速。“现在的确已有不少企业开始使用废渣生产瓷砖。”吴建青说，但相对废料总量来说还是太少，剩下的都只能填埋。

罗淑芬说，用陶瓷废渣循环生产的瓷砖，在市场上的位置比较尴尬。谁都知道这是一个很环保、节能的产品，代表着循环经济，但没有权威的机构可以证明，用陶瓷废渣生产的瓷砖是很安全。同时，国家相关鼓励政策也不够明朗。

“我们几年前就开始用陶瓷废渣生产外墙砖，废砖已经成为我们的主要原料，每天都要从外面收回几百吨陶瓷废渣。但是，现在我们找不到相关政府部门发放资质，没有资质，做很多事情都有阻碍。比如我们去外面收购陶瓷废渣，也必须得去税局开税票，再加上运输费，成本几乎没有优势。”罗淑芬说。

吴建青认为，零散的企业行为很难改变现状，必须由政府进行主导，从一个区域、一个行业去整体推动陶瓷废渣的再利用，通过区域内提高生产规模，才能大幅度消化废渣。

案例

薄型化：陶瓷节能的“直线思维”

“薄型化对于陶瓷行业低碳节能的作用非常直接，如果你将瓷砖的厚度从传统的11厘米降到4.8厘米、甚至3厘米，那原材料、物料、能源的消化就会大幅削减。”BOBO陶瓷薄板CEO唐硕度告诉记者。

据悉，已经在欧美流行多年的瓷砖薄型化，目前正在成为陶瓷行业普遍认同的发展方向，并已获得国家层面的政策鼓励。然而，如何改变消费者意识，或许才是最大的挑战。

能耗可下降60%

薄型化实际上是陶瓷节能非常直线化的思维：瓷砖厚度减薄，矿物、能源消耗自然就削减。

“薄型化已经是业界都认同的方向。”唐硕度说。BOBO陶瓷2006年成立，花费三年时间才推出自己的陶瓷薄板。

2009年10月，BOBO正式推出仅有4.8毫米厚的超大规格陶瓷薄板。而蒙娜丽莎的陶瓷薄板厚度达5.5毫米、新中源此类产品的厚度为4.7-5.5毫米，而西班牙(西班牙装修效果图)德赛斯薄板厚度甚至可以做到3毫米左右。

实际上，早在上世纪80年代，日本已经提出陶瓷薄板的概念;到2004年，西班牙的陶瓷薄板已经推向了市场;到2007年，欧洲70%以上的陶瓷品牌都有陶瓷薄板;到2009年，陶瓷薄板在国外市场已经占据很大的比例;我国直到2008年才在市面上推出薄板。

据专家介绍，如果按我国年产墙地砖60亿平方米计算，把砖体厚度压缩60%，每年可节约相关原料7200—12000吨，每年综合能耗可节约306亿公斤标准煤，相当于3个三峡工程的年发电量。同时还可节约60%的矿产资源，减少50%的二氧化硫排放量，节约30%的水资源，效益十分可观。

“减薄的效应是全方位的，不仅是能耗降低、生产成本降低，运输成本也同样下降。因为原料和工艺的创新，薄板重量更轻、硬度更强，还能突破传统瓷砖铺地贴墙的功能，适用在天花、家具等方面。”唐硕度说。