钢铁业实现资源“大循环”还有多少路要走？

近日，国家发展改革委发布《中国资源综合利用年度报告(2012)》(以下简称《年度报告》)，这是我国首次发布较为全面系统的资源综合利用年度报告。

当前，资源的高效利用越来越受到国家层面的关注。党的十八大报告明确指出，大力推进生态文明建设，坚持节约资源和保护环境的基本国策，要节约集约利用资源，推动资源利用方式根本转变，提高利用效率和效益。

近年来，我国钢铁工业在资源高效利用方面取得了显著成绩。但在我国钢铁企业经营困难、资源和环保压力日趋严峻的新形势下，如何通过资源高效利用，降低生产成本、促进循环经济发展，值得钢铁行业认真思考。

观念转变：从“小循环”到“大循环”

冒着烟的大烟囱、乌烟瘴气的生产环境、汗流浃背的钢铁工人……提到钢铁生产，在一般公众的印象里，总会浮现出以上第一次工业革命时期的经典画面。钢铁工业目前仍是资源能源消耗大户和污染物排放大户，但随着管理、技术的不断进步，其在资源能源高效利用水平、循环利用水平等方面都有显著提升。更为关键的是，钢铁生产在社会经济发展中扮演的角色有了崭新的定位。

资源的高效利用是钢铁企业发展循环经济的重要前提。钢铁企业发展循环经济至少包括两个方面的内涵，一是钢铁企业资源利用实现“小循环”，另一个是与社会实现“大循环”。正如中国工程院院士、原冶金工业部副部长殷瑞钰所言：“钢铁制造流程应该承担钢铁产品制造、能源转换、废弃物消纳处理三个功能。”这个判断已经越来越多地被钢铁企业所接受，有些钢铁企业也已经从实践上进行了积极探索。

在实现“小循环”方面，近年来，中国钢铁企业成绩斐然，有些企业的资源综合利用指标甚至领先国际。但从整体上看，钢铁企业在资源高效利用上与国外先进水平还有明显的差距。例如，钢铁能源利用效率有待进一步提高，部分企业工序能耗未达到国家标准，许多钢铁企业吨钢能耗仍高于世界先进钢铁企业;煤气放散绝对数量偏大，特别是要提高中低温余热资源的利用水平，提高资源综合利用水平。

在实现“大循环”方面，中国钢铁企业从整体上看仍处于探索和起步阶段。中国钢铁工业协会常务副秘书长李新创认为，目前，钢铁与原料供应、产品深加工等行业间的上下游循环经济产业链尚未完全建立;与建材、化工、电力等相关产业之间的循环经济生态产业链建设刚刚起步;与城市、社会之间的“大循环”还处于初步阶段。

在观念上，钢铁企业必须超越传统意义上单纯生产企业的认识，加强产业间的产业链循环、行业与社会间的“大循环”，提高消纳社会废弃物的水平。在实际生产中，钢铁企业要积极探索与供热企业合作，扩大余热利用范围;与电力企业合作，开展“共同火力”发电;与建材企业合作，提高冶金渣利用附加值;系统集成脱盐、城市污水利用、深度处理回用综合水利用技术，发挥钢铁企业的城市功能;利用高炉或焦炉消纳社会废塑料等，发挥钢铁企业的社会功能。钢铁企业“大循环”的角色定位不仅仅是钢铁企业重塑绿色制造社会形象的必然选择，也是钢铁企业挖潜增效降成本的现实需要。

“钢厂要拓宽功能、开展多种经营，推动循环经济。例如，有条件的地区可以探索构建以重化工业为主体的生态工业园。”殷瑞钰建议。例如达钢利用焦炉煤气制造高附加值的甲醇，为企业带来可观的经济收益;唐钢利用转炉煤气制造乙醇，其带来的效益比转炉煤气发电高出1.8倍。

技术创新：从废弃物到闪光的“金子”

从狭义的角度看，钢铁工业消耗和回收的资源主要包括铁矿石、固体废弃物、水、废钢等，从广义的角度看还包括各种能源和二次能源。资源的利用水平与企业的管理、生产组织等密切相关，其中技术的进步是提高资源利用水平的核心推动力。

铁矿石尤其是国产矿的高效利用，是保障我国资源供给安全的长远战略。“我国铁矿石资源丰富，但97.2%为贫矿，平均品位为33%，选矿难度大、生产成本高。”中国地质大学(北京)地球科学与资源学院副研究员崔振民说。因此，通过铁矿勘查、采矿、选矿、配矿技术的进步，提高铁矿石资源的高效利用水平，对我国的重要性尤为突出。根据《2011～2020年中国钢铁工业科学与技术发展指南》(以下简称《技术指南》)，目前矿产资源开发利用领域值得推广的关键技术有：露天开采平稳过渡及联合开采技术、低品位难选矿综合利用技术等，未来要积极探索的技术有铁矿石深部(1000米以下)开采设备和技术、海洋采矿等。

钢铁工业的固体废弃物主要包括废石、尾矿、钢铁冶金渣、尘泥、氧化铁皮、电厂粉煤灰和炉渣、废耐火材料、脱硫废渣及少量酸洗废酸、废油、含铬污泥等危险固废。“近年来，我国开发应用了大量固废资源化技术。”一位常年致力于钢铁环保工作的业内人士向《中国冶金报》记者介绍说，尾矿和废渣重金属的回收技术、钢铁渣的加工和利用技术、含铁尘泥及氧化铁皮的回收和有效利用技术、电厂粉煤灰的利用技术、废旧耐火材料的回收、酸洗废酸再生技术均获得较大的发展。《年度报告》显示，2011年，全国钢铁冶金渣产生量约4亿吨，其中高炉渣2.38亿吨、钢渣9360万吨、含铁尘泥5580万吨，综合利用量约3.87亿吨，综合利用率达到96.7%。目前，钢渣处理技术已在宝钢、马钢、鞍钢、首钢京唐钢铁公司等应用。但高效稳定的应用及热能回收设备开发和技术攻关是项目的重点。“当然，钢铁渣的处理和利用水平还有待进一步提高，目前多限于工艺简单、效益低下的筑路、工程回填、建筑方面，没有充分利用其中含有的各种资源，做到固体废物多用途、高价值利用。”该专业人士告诉记者。

《技术指南》提出，2020年，我国钢铁工业固体废弃物综合利用率目标：尾矿为20%~50%;高炉渣、钢渣、尘泥、粉煤灰与炉渣为100%，危险固体废弃物全部安全处置。目前，固体废物处理及利用加快推广的关键技术有：钢渣余热有压自解工艺技术;不锈钢渣干湿混合处理技术;高锌粉尘用于脱硅剂、转炉作业冷却剂、电炉作业泡沫渣等技术;热轧铁鳞生产高纯度氧化铁红(高附加值产品)技术等。需要积极探索、研发，加快工程化的关键技术有：钢渣作农肥和酸性土壤改良剂技术;废酸再生技术;含铬耐火材料处理利用技术。

废钢属于再生资源，其载能和环保功效显著。炼钢多用1吨废钢比生铁可节省60%能源、40%新水，可减少排放废气86%、废水76%、废渣72%、固体排放物(含矿山部分的废石和尾矿)97%。在废钢回收利用技术方面，加快推广的关键技术有：废钢大型预压剪切机和大型破碎、分选设备制造与生产技术;炼钢余热预热废钢装备的工艺技术等。需要积极探索、研发、加快工程化的关键技术有：超大超厚型废钢加工解体设备与技术;报废汽车的先进拆解加工装备与技术等。