高安开启陶瓷废料循环利用之路

据了解，我国陶瓷产业每年消耗的粘土、长石、石英等不可再生的天然矿物总量已达1.3亿吨以上，并呈现逐年递增的趋势。然而，在消耗资源的同时，陶瓷生产中产生的废料也是惊人。而且目前对于陶瓷废料的处理绝大部分企业选择“填埋”方式处理，这种方式不但挤占了土地，还破坏了环境。
　　据记者对高安产区调查了解，随着高安产区陶瓷企业的不断增加，各类陶瓷废渣、废泥等陶瓷垃圾也不断增加，处理这些陶瓷废料垃圾成为高安政府一直在努力解决的问题。尤其是以陶瓷抛光泥这块，目前高安产区拥有59条抛光砖生产线，以一条抛光线一天产生抛光泥100吨来计算，每年要产生近200万吨的抛光泥。然而因处理技术的原因，到目前为止，高安陶瓷企业的抛光泥仍采用原始的集中堆放填埋的处理方式。
　　据记者获取的最新消息，近期高安市政府再度引进了一家抛光泥处理企业—中泰新型材料生产项目，这是今年高安产区引进的第二家抛光泥处理企业。第一家江西强顺新型环保采用以采用抛光泥生产加气砖产品。据了解，这两家企业完全建成投产，每年可集中处理抛光泥近70万吨。同时，高安建陶基地内的爱和陶、绿岛科技等企业也都可借助抛光泥、陶瓷废渣等陶瓷废料进行加工生产。高安政府大力引进环保型企业，不仅是符合国家加大新型环保型企业建设的政策，还解决了产区陶瓷废料的回收利用问题!
　　年产抛光泥200万吨
　　据记者从多家抛光砖生产企业的生产管理人员处了解到，目前高安产区的抛光砖生产线每条每天会产生约100吨左右的抛光泥，目前泛高安产区(除去在建的抛光砖生产线)共有59条抛光砖生产线，一个月会产生抛光泥近18万吨，一年按11个月的生产时间计算，那么泛高安产区一年所产生抛光泥的总量高达近200万吨。
　　每年近200万吨的抛光泥无论是对于企业，还是对于整个产区的环境来说都是一个令人担忧的数字。因为到目前为止，泛高安产区所有的企业都没有资金实力和技术能力对这些抛光泥进行循环利用和再加工处理，只能将其拉出厂房进行填埋。即使如此，每年也会产生一笔不小的处理费用。而对于环境而言，在运输过程中所产生的各种环境问题以及填埋所占用的土地都会影响到产区未来的可持续发展。
　　华硕陶瓷总经理丁巍告诉记者，目前他们企业3条抛光砖生产线，一天产生抛光泥300吨，一个月近1万吨，处理抛光泥的费用大约在4万元。那么一年的处理费用就高达近50万元，如此计算，整个产区仅抛光泥的处理费用就会高达近千万。这个数据跟强顺新型材料企业董事长雷刚提供的数据基本一致。他表示，目前，高安产区一条超大型的抛光砖生产线，一个月请车拉走抛光泥的费用约2万元。
　　以上仅仅只是抛光砖生产企业生产过程中产生的抛光泥，另外加上仿古砖、瓷片、外墙、西瓦等生产企业所产生的废泥、废渣、废料等如若加起来，那么数据定会非常惊人。
　　处理现状
　　据高安建陶产业基地管委会办公室人员介绍，从2007年高安规划建陶产业基地起，政府就已经把陶瓷废料回收处理的问题考虑进去了，而且也一直在积极寻找回收处理陶瓷废料的环保型企业。然而，由于当时产区的规模还没有上来，陶瓷抛光泥、废砖、废渣的数量并不多，根本满足不了类似企业对陶瓷废料作为原材料的需求，因此一些意向企业迟迟没有签约落户。
　　但是，陶瓷企业生产中所产生的抛光泥、废砖等垃圾必须要有统一处理的地方，因此政府便在基地周边征用土地用于陶瓷废料的集中堆放。随着产区规模的不断扩大，陶瓷企业数量的不断增加，所产生的陶瓷废料也迅速增加，几个集中堆放的地方已经堆积如山，再征用土地集中堆放并非长久之计。陶瓷废料“山”越堆越高，矿产资源“河”日趋枯竭，陶瓷废料的问题再次引起业内担忧，如何更好地减少原料消耗、利用陶瓷废料也成为产区亟需关注和重视的问题。产区要做到可持续发展，企业每天源源不断产生的一些废料就必须要有一个相对科学的处理方法。
　　据了解，去年，在高胡路以及基地园区内的主干道上，经常能看到拉抛光泥的车呼啸而过，留下的往往是撒落一地的抛光泥。遇到天晴，这些抛光泥便会硬化影响道路交通，同时也增加了清洁工的工作量;遇到下雨，雨水把抛光泥到处冲刷在路两旁，便会影响地表环境，对交通造成严重影响。