陶瓷企业环保难在哪？

作为陶瓷生产和消费大国，我国的陶瓷行业属于资源型、高污染、高耗能行业，大部分企业分布在城市郊区，污染点多面广，很多企业生产工艺落后，生产设备陈旧。而作为陶瓷企业最大的污染源，传统“三废”治理是陶瓷企业“绿色化”进程的主要突破口。
　　“三废”处理工艺已趋成熟
　　废渣最难处理，大多减量处理排放
　　作为最易处理的环节，对生产过程中产生的废水，不少陶瓷企业目前采用了修建污水处理池的形式，将污水进行集中沉淀处理，把处理过的污水再次投入生产流程循环使用。这样不仅可以有效缓解废水污染，也成为企业“开源节流”的手段之一。
　　废气的处理则比较复杂一些，主要分为两类，一类是加工过程中产生的以粉尘为主的工艺废气；另一类则是各类窑炉在烧制陶瓷时产生的高温气体，这些气体往往含有大量的一氧化碳、二氧化硫、氟化物，不仅粉尘分散度高、颗粒细微，且排放量巨大，不易被传统除尘器清洁。
　　因此，单纯通过除尘或脱硫手段往往不能达到完全净化废气的效果。为了达到更好的处理效果，不少企业只得选用水力除尘、机械除尘、脱硫塔等多种除尘手段相结合的模式进行废气处理，成本往往较高。
　　“三废”中最难处理的是废渣。废渣，即在造胎、烧制、打磨过程中产生的泥胎和陶瓷碎片，其中有一部分和废水混合存在，并成为陶瓷废水的主要污染物，特别是陶瓷磨边过程中产生的废渣，每年产量巨大，成为一大环保难题。
　　废渣并不属于危险废弃物，也并不会太多的影响员工身体健康，这也就导致了陶瓷企业针对废渣的态度各不相同。目前陶瓷企业用得最多的，就是减量处理排放。
　　而一些企业为了省事和节约成本，会选择将废渣直接进行倾倒、填埋。虽然有不少陶瓷企业开始重视废渣的危害性，选择传统过滤设备来处理废渣，不过与之而来的高额成本却令许多陶瓷企业感到压力倍增。
　　当然，高效的处理手段也不是没有。现在，已有部分陶瓷企业选择技术更新，将陶瓷废渣进行再回收利用，用于生产透水砖、广场砖以及陶粒等产品。
　　要环保还是要效益？
　　经济因素制约企业绿色化进程
　　虽然陶瓷“三废”处理工艺已趋成熟，但企业成本和效益的原因却成为阻碍绿色化进程的一大难题。现在，不少陶瓷企业纷纷陷入了“要环保还是要效益”的困境。
　　以废气处理中大量运用的脱硫塔为例，单个脱硫塔成本费用往往在70多万元，由于脱硫塔主体为铁质，在使用过程中容易被废气腐蚀，其使用寿命往往只有3~5年。
　　不仅如此，除去一次性投入的设备成本外，维持脱硫塔运行的药剂费用也不是小数目，每天成本达两万多元。虽然已有环保公司研发出化学纤维制造的脱硫塔，可以大大延长产品的使用寿命，但价格比传统脱硫塔高出一倍，许多企业无力承担。
　　另一方面，虽然废渣再利用可以有效降低生产成本，前景可观，但不少追求“短平快”生产模式的企业却不愿意投入过多资金开发与研制相关技术，宁可选择传统的填埋模式进行废渣处理。
　　更令一些企业失望的是，许多利用废渣生产出的产品在终端销售上表现疲软，并未取得太多的销售业绩，这也在很大程度上影响了陶瓷企业对废渣进行再利用的热情。
　　一些陶瓷厂商负责人直言不讳：企业当然希望走上绿色环保的可持续发展之路，但成本因素却让我们不堪重负，我们总不能因为追求可持续发展而让企业亏损倒闭吧。
　　对环保多是被动接受
　　政府或成绿色陶瓷发展的主导
　　陶瓷企业的产品定位在很大程度上影响着企业的环保建设，生产高端产品的企业往往拥有更加完备的绿色、环保理念，也有更多的资金用于在环保，以及可持续发展上的建设。
　　现阶段，国内不少陶瓷企业对于环保都还处于被动接受的态度，政府出台什么规定，就进行针对性改造，积极性并不高。这就迫切需要政府出台一系列法律法规，对陶瓷企业的生产过程进行详尽的规范和限制。
　　而另一方面，考虑到陶瓷企业是纳税大户，一些地方政府在考核陶瓷企业“三废”排放时，往往执行力度并不严格，甚至出现睁一只眼闭一只眼的情况，这也在无形之中加大了治理陶瓷企业污染的难度。
　　不可否认的是，虽然成本因素会制约陶瓷企业在绿色、环保上的投入，但总体看来，治理污染和追求可持续发展已经成为必须的选择。
　　“先污染后治理”已是此路不通，经济利益也并不能成为企业污染环境的借口。在这样的局面下，政府的立法速度和执法力度便成为影响陶瓷企业绿色进程的一股重要力量。
　　去年，政府针对陶瓷企业出台了“煤改气”政策，由于标准制定详细，加之一些地方政府对于“限期内未能实现煤改气的企业将做出停产处罚”的强硬规定，在全国范围内已取得了不小的成果。但如果每次都需要通过强硬的手段才能得出良好的结果，恐怕并不是我们愿意看到的。